(3)尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高电动机效率。实验表明,端部长度减 少20%,损耗下降10%。
转子损耗
电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：
(1)减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑;
(2)增加转子槽截面积;
(3)减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电 动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子， 电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度 高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%.
铁耗
电动机铁耗可以由以下措施减小：
(1)减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加;
(2)减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热 轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本;
(3)采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗;
(4)采用高性能铁芯片绝缘涂层;
(5)热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的 损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较 大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗 等方法来实现。
杂散损耗
如今对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有：
(1)采用热处理及精加工降低转子表面短路;
(2)转子槽内表面绝缘处理;
(3)通过改进定子绕组设计减少谐波;
(4)改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。
风摩耗
到人们应有的重视，它占电机总损失的25%左右。摩擦损失主要有轴承和密封引起，可由以下措施减小：
(1)尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求;
(2)使用高效轴承;
(3)使用高效润滑系统及润滑剂;
(5)采用先进的密封技术，如有无弹簧的新密封使用情况的报道，称通过有效减少与轴的接触压力，可使以6000 rpm转动的45mm直径的轴降低损耗近50 W;流动损失是由冷却风扇和转子通风槽引起的，用于产生空气流动来冷却电动机。流动损失一般占电动机总损失的20%左右。整个电动机的流体力学及传热学分析较复杂，其复杂程度甚至超过航天飞机部件分析，好的流体力学和传热学设计会极大提高电动机的冷却效率并降低流动损失。
高效电机推广为何这么难?
工业领域因财政政策落实不到位
历年来，大量的数据可以看出工业领域电机能效提升对于节能环保的意义。工业电机能效每提高一个百分点，每年就可节约用电260亿千瓦时;而通过推广高效电机及对电机系统进行节能改造，就能够从整体上把电机系统效率提升5至8个百分点。
对于设备生产商而言，要提升电机能效，财政支持和市场作用是其资金的重要保障。但是根据目前的情况来看，由于国家在采用高效电机问题上所提出的强制性标准和财政扶持政策落实不到位，下游的采购商又因高效电机成本高而影响了选购热情。