为什么越来越多的企业热衷于用机器人代替人工？
　　市内一家知名车企负责人以焊接为例算了一笔账：一台焊接机器人平均售价40万元上下，加上维护、运营等成本，总成本约60万元，机器人平均使用年限10年，年均成本约6万元。
　　他表示，聘用一名产业工人其年薪支出在8万元上下，且还不一定能招到熟练工，加之人工操作难免出现产品损耗，这部分损耗以每年2万元计，那么聘用一名人工的每年总成本为10万元。
　　相比之下，一台焊接机器人可替代3名熟练焊工，相当于做同样的工作，聘用3名工人一年成本为30万元，而使用机器人每年只需6万元，“关键是机器人能避免情绪化工作，还可以24小时‘连轴转’，一般3年左右就能收回成本。”
　　重庆市锋盈汽车配件公司总经理王川，尝到了机器人的“甜头”。这家位于永川区，以生产汽车发动机缸体为主的制造企业，一度面临生产技术升级瓶颈。从2016年起，该企业陆续换装智能化装备，让生产效率提升30%，人力成本节约了一半。
　　王川以零部件冲压工序为例称，由于该工序属工伤事故率高、噪音高的高危行业，许多工人都不愿从事。而冲压机器人具备种种优点，如工作时间长可连续作业，可替代人工进行危险操作，不用发工资、缴社保，生产效率高、出错率低等，让锋盈等汽配企业纷纷投身智能化改造。
     
　　“机器换人”应寻求两者平衡
　　无论如何，“机器换人”中更应关心的始终是“人”，而且“机器换人”也不应是简单替代，而是寻求两者平衡。
　　在这一点上，不少企业做出了表率。
　　3月20日，记者走进京东亚洲一号重庆巴南物流园，上千平方米的分拣区内，分拣机器人把来自全国各地的包裹，分拣到客户所在的站点，通过扫描二维码，这些机器人可以准确地识别分拣路径，准确率达100%。
　　现场负责人表示，机器人拣选速度达3600次/小时，是传统人工拣选的6倍。原来每天20万件的包裹处理量，需要好几百名员工，现在只需几十名设备技术员工就够了。
     
　　多出的员工，去哪了？
　　“虽然机器人取代了旧工种，但也诞生了操作机器等新工种。”京东集团事业部负责人说，“机器换人”后，虽然不少工作不再需要人力去完成，但随着大批机器人投入应用，如何让这些机器人更安全、有效地工作，也催生了一批新岗位。比如京东的全新工种“飞服师”，主要负责无人机的相关工作。
　　当生产线“机器换人”趋势来临，在重庆红江机械公司从业近20年的张正道，逐步适应了从手持焊枪、扳手到动手指头操作机器人的转变。
　　在这家主要生产船用柴油机燃油喷射泵的大型企业，作为一线技术工的张正道，他的“活儿”已经被机器人做了，不过他并未下岗，而是摇身一变成为了机器人的“上司”，操控机器人干活儿，“从前工作靠力气，现在靠技术。”
　　与张正道一样，在重庆万盛福耀玻璃公司，预处理车间主任何卫也适应了车间巡查这一新岗位。
　　此前，何卫是预处理车间一名磨边工。随着企业启动智能化改造，2017年10月，他所在的班组从30人减少为10人，何卫等20名工人，从磨边工、搬运工等岗位，转岗到了企业新上马的项目所需的相关技术、管理岗位上。
　　“‘机器换人’不是简单地谁替代谁的问题，而是追求人与机器之间的有效平衡。”市经信委副主任刘忠表示，虽然企业某个生产环节可能由机器人操作，但它背后仍需要程序设计、管理、维护等，依然需要人工参与。
　　刘忠认为，“机器换人”的目的之一，是将工人从枯燥、高危的流水线岗位中脱离出来，而这些岗位此前一直是困扰企业的招工难题。通过机器替代人工，可以让人能够在更安全的环境下工作。
　　他建议，企业在实现智能化改造的同时，可以为员工提出不同方案，比如利用现有人力资源扩大再生产，把被机器人替换下来的员工安排到新增生产线上，或是为员工提供再培训，掌握与机器协作的新技能。

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