“智能制造装备发展专项”，已于2011年、2012年、2013年连续实施3年，旨在支持一批重大智能成套装备、关键智能部件、自动化生产线、数字化车间的研发及示范应用项目，以取得重大突破性成果。日前，国家发改委、财政部、工信部联合发布组织实施2014年智能制造装备发展专项指南，以加快智能制造装备的创新发展和产业化，推动制造业转型升级和可持续发展。

    专项重点支持项目

    重点推进智能制造成套装备/数字化车间系统集成，实施高水平数字化车间应用示范。推进在输变电设备、材料制备、汽车发动机加工、危险品制造、传感器仪器仪表及控制系统制造、航天器/飞机/船舶制造等六大领域的智能制造成套装备的系统集成和应用，建设高水平数字化车间，提升制造过程的智能化水平。

    带动关键智能测控部件的研发与创新。通过在智能制造成套装备研制和数字化车间建设中，围绕智能制造成套装备研制和数字化车间建设，带动传感器、工业机器人及其关键部件、仪器仪表、控制系统、AGV自动导引小车、自动检测装置等关键智能测控部件在各领域的示范应用。

    专项实施指南

    指南表明，传感器、仪器仪表及控制系统制造成套生产线/数字化车间支持项目原则上不超过8个。该项目主要面向产业的主干产品和具有出口优势的产品，重点支持可编程控制系统、纺织/塑机/电梯等行业的专用控制器/控制系统、压力/差压变送器、流量计、执行器和挠性电路板等电子器件，建设覆盖研发、工艺、制造、检验、质控、物流等生产流程以及精益生产管理体系的成套生产线/数字化车间，实现多品种、小批量的柔性生产，显著提高产品质量和质量一致性，降低制造成本，提高生产效率。

    目标产品的技术指标应达到国际先进水平。在智能成套生产线和数字化车间中，采用数字化设计和制造仿真、运动控制、在线检测、智能物流、二维码标识、精益生产等先进技术。车间自动化生产设备与自动检测设备应用比例不低于80%，产品一次合格率高于98%，产品返修率低于0.5%，生产人员减少不低于15%、生产效率提升不低于20%，能耗降低达10%。可编程控制器、专用控制器/控制系统、压力/差压变送器、执行器数字化车间生产规模2万台套/年以上，流量计年产1万台以上，挠性电路板生产线年产30万模块以上。

    其中项目智能功能包括生产流程动态变更、控制模式优化、自动补偿与校准、自动检验与测试、自动包装与搬运；生产全过程采用二维码引导技术，能够实现质量追溯；建立与精益生产相结合的生产过程信息化系统，实现生产计划、原材料调配、任务分配、工艺衔接、流程管控、数据管理。

    项目关键智能部件包括PLC或专用控制系统；视觉传感系统；工业机器人/机械手；二维码识别装置；AVG小车等自动搬运设备；工业通信网络设备；温度、压力、电量、湿度以及光敏、磁敏等传感器。

    另外，指南表明输配(变)电设备智能制造成套装备/数字化车间支持项目原则上不超过6个；汽车发动机加工数字化车间支持项目原则上不超过6个；材料制备成套装备/数字化车间支持项目原则上不超过6个；危险品智能制造成套装备支持项目原则上不超过3个；航天器/飞机/船舶制造数字化车间支持项目原则上不超过6个。

    国家将根据项目的具体情况安排适当研发补助资金，国家补助资金原则上50%补贴用户，50%补贴集成商或制造商。补助经费主要采取后补助的方式发放(后补助具体方式和要求以正式通知为准)。