作者： Tony Armstrong       产品市场经理

    将来在汽车中，电子产品的应用将变得普遍得多。不过，如果不采取不同的方法来解决与日益增多的电子产品有关的问题，那么今天看到的可靠性问题注定会变得更严重。以梅塞德斯奔驰为例，在2005年第一季度，由于与其E-Class和S-Class型号有关的质量问题，他们不得不注销6亿美元收益。而且问题不仅关系到客户满意度，它也正在变成对行车安全的担忧。收音机不能正常工作不是什么大事，但是如果电动转向系统失灵，汽车需要驶到路边以重启系统，那问题就大得多了！ 

    那么可以做些什么来解决这些令人担忧的问题，又不会倒退回化油器时代呢？也许可以从日本厂商那里得到启示。毕竟，雷克萨斯(Lexus)1995年在可靠性上排名第一，2005年仍然位居第一。日本人也成功地实现了一致的高质量标准，不管他们的车是在哪里生产的。在日本名古屋或美国俄亥俄州生产的汽车质量一样高。日本人是通过与供应商紧密合作并在设计阶段关注每一个细节做到这一点的。 

    客户发现的绝大多数问题都源自设计阶段而不是生产阶段。缺点一旦设计进去了，任何工人都不可能在生产中将其剔除出去。另外，没有可靠的器件，也不可能造出可靠的汽车。很明显，只采用系统级的方法不能解决所有问题，系统级和器件级需要齐头并进。 

    因此我们需要用两步走的方式完成汽车电子产品设计。要提高未来汽车的质量，同时需要卓越的系统级设计和出色的器件级可靠性。怎样才能做到这一点？首先，必须确定所有系统级问题并仔细规划，因为系统架构问题在后来的设计阶段是很难解决的。 

    由于汽车的网络化程度越来越高，因此在开发初期就确定系统间传递信息的类型和系统通信控制方式是至关重要的。功率、热量和空间限制也必须在系统级规划阶段解决。尽管单个子系统在备用状态可能只消耗两三毫瓦功率，但是在未来的汽车中，可能有100个这样的子系统，这会迅速耗尽汽车电池的电量。诸如此类的限制因素可能对电源系统类型的选择产生重大影响。而且，正如前面提到的那样，必须在系统级规划时考虑防止子系统间可能产生干扰的措施。 

    经过多年的模拟集成电路开发，凌力尔特公司深知最成功的产品一定是与客户紧密合作的产品，我们根据客户需求，确定最佳集成电路。我们并不是一上来就问客户需要什么类型的集成电路或希望实现什么样的性能规格，而是问：“这个项目的目标是什么？你们试图解决什么问题？”集成电路设计师与系统设计师的着眼点不同，常常提出客户并不知道也无从要求的创新性解决方案。系统设计师与集成电路设计师思路开阔地合作，总是会产生性能最佳、成本最低和最可靠的解决方案。 

    正如前面已经提到的那样，只采用系统级方法明显是不够的。器件级可靠性也是至关重要的。从历史上看，汽车设备制造商一直把重点放在单个器件的质量上，以此确保集成电路的质量。这个过程确实很重要，但是只有这种过程还不能确保系统的可靠性。例如，一个DC/DC控制器集成电路可能出色地通过了器件级合格性测试，但是如果工作模式没有确定好，同时接通了顶部和底部的栅极驱动器，那么即使该集成电路本身不会有任何问题，也可能损坏外部MOSFET。而这类问题不容易由器件级合格性测试检测出来。 

    由于器件级合格性测试检测不到这类问题，因此汽车设备制造商必须非常仔细地选择集成电路供应商。汽车制造商应该检查目标供应商过往的现场故障率，也应该花力气了解该供应商的“质量文化”。电路设计师、测试工程师和芯片工厂操作员做了哪些工作来确保其集成电路具有一致的质量和可靠性？ 

    汽车制造商要考虑“总体拥有成本”，而不是在满足最低要求的情况下简单地选择最便宜的集成电路，这一点也很重要。在选择集成电路厂商时，不够充分的应用支持、交货不够准时以及附加的外部器件所带来的成本都要予以考虑。最后，只要有可能，就应该选择专门为苛刻的汽车环境而设计的集成电路。