在长一百多米的LED T8灯管生产线上，14名工人和自动组装设备合作无间，玻璃灯管从生产线一端进入流水，经过十几条组装工序后，从另一端出来时已经成为能够直接装箱的成品，整个过程从原来48小时缩短至100分钟。

　　这是去年佛山电器照明股份有限公司(简称“佛山照明”)在原有生产线基础上，经过自动化改造上线的全自动LED生产线。去年，佛山照明共推进了9项类似这样的重大改造项目，节约(替代)人工1052人，节省支出4208万元。

　　在禅城，技术改造带来的发展红利正在持续释放。今年1—9月，禅城工业技改投资增速达到54.2%，排名全市第一。随着技改向纵深推进，不仅为企业带来效益的提升，还成为支撑企业转型升级的动力，让包括佛山照明在内的一批老牌企业焕发出新活力。

　　去年技改投入超7000万元

　　累计节约人工1052人

　　“过去我们一条插件生产线需要18人，按两班倒就是36人，通过自动化改造，一条生产线可以减少10—15人，并且机器24小时运作，产量较原来翻倍。”在插件车间，佛山照明副总经理张勇介绍，今年佛山照明与第三方机构联合开发出适合企业生产需要的异形插件机，把工人从简单重复的插件工作中解放出来。

　　张勇介绍，异形插件机的投入使用大大提升了企业的生产效率，一条生产线一天的产量从原来的4万件提升到6万件，并大幅节约人力成本，“技术改造投入的成本只要一年半就能收回来。”

　　插件环节自动化只是佛山照明庞大技改计划的一部分，2016年以来，佛山照明积极推动生产设备自动化改造升级，通过自主研发、联合开发、市场采购和小工艺改进4种方式，不断提升生产工艺自动化水平。

　　其中，2016年设备自动化升级改造重大项目就有LED T8灯管自动组装生产线，LED球泡组装生产线等九大项目，年投入7000多万元，在已完成的项目中共计替代人工1052人，节省支出4208万元;通过鼓励车间自主，去年佛山照明推进了150多项工艺改进，200多人受到奖励，共替代人工312人。

　　今年，佛山照明重点针对LED筒灯自动组装线、LED吸顶灯自动组装线、电工产品自动组装线等九大项目进行自动化改造升级。

　　“技改有效提升了生产效率，增强产品质量稳定性，促进企业效益提升。”张勇介绍，为了持续深入推进技术改造，佛山照明还制定了五年规划，提出在不增加员工数量的情况下，未来五年实现产值的持续提升。

　　推陈出新培育新优势

　　LED业务占比近七成

　　技术改造不仅帮助佛山照明实现企业效益全面提升，还加快了企业从传统照明行业向LED转型的步伐，实现LED产能的跃升。

　　张勇介绍，作为传统照明行业龙头，佛山照明从2012年底开始进军LED领域。但这几年的发展速度却很迅猛，成功把企业在传统光源的优势转化为在LED领域的优势，这很大程度上得益于公司的研发团队在产品开发上进行的一系列创新。

　　张勇介绍，以LED筒灯自动组装线为例，就是在传统光源生产线基础上改造而成的，“同样的机台我们在市场上采购需要300万元，而改造的成本只要80万元。”

　　除成本下降外，佛山照明还率先把传统光源用玻璃材料做灯管的工艺成功应用到LED领域，在行业内掀起了一轮技术革命。

　　据介绍，传统LED直管灯面临一个很大的技术难题就是灯管的散热问题。

　　作为LED领域的新进入者，为了在开拓LED产品的同时最大限度保持佛山照明原有的生产优势，佛山照明决定保留传统照明的玻璃灯管代替行业普遍使用的半铝半塑灯管，利用导热材料把LED发光模块和基板直接固定在玻璃灯管内壁，通过改变灯管内部的散热结构，把玻璃管变成散热器。

　　“我们最初用玻璃做LED T8灯管时，行业还存在一片质疑声音，但随着玻璃灯管的优势逐渐显现出来，大部分厂家摒弃了半铝半塑灯管。”张勇说。

　　通过技术改造，佛山照明成功打造出行业领先的LED T8灯管自动生产线。相比传统生产工艺节省了9道工序，把原来需要两天时间的生产环节压缩到1小时40分，产品质量合格率也从95.3%提高到97.8%。“目前，仅这条自动化生产线我们就在申请7项发明专利和13项新型实用型专利。”

　　正是通过一系列技术改进，佛山照明的LED转型之路才能走得更顺畅，今年上半年，LED产品销售收入占佛山照明主营业务收入的69.55%。