“互联网+”这一行业热词在今年总理政府工作报告中的首次现身，并第一次纳入国家经济的顶层设计，对于整个中国经济社会的创新发展意义重大。随后国家工业和信息化部发布“中国制造2025”，明确中国制造2025的核心是创新驱动发展，主线是工业化和信息化两化融合，主攻方向是智能制造---制造业数字化、网络化和智能化。
　　徐工集团作为中国工程机械行业的领军企业，面对“互联网+”正引发的深度变革“备受鼓舞”，甚至还有些“暗中惊喜”，因为早在上世纪90年代，徐工已经开始“智能化机器”的探索，承接国家863自动化领域项目“徐工机器人化工程机械现代集成制造应用示范工程”。近十几年的探索和积累，徐工早已布局并实施全球协同研发平台PDM、制造执行管理平台MES、全球物联网智能云服务平台(X-G-Link)，跨境电子商务平台和全价值链信息化管控平台等。
　　随着徐工信息化的迅猛发展和助推，徐工品牌已悄然迈入全球品牌市场。在刚刚结束的互联网与工业融合创新大会上，工信部怀进鹏副部长专门听取了徐工在“互联网+工程机械”的有效实践，高度肯定具有徐工特色的“互联网+工程机械”融合创新模式，互联网与工程机械正交织成一幅徐工特色的魔力画面。

　　一、互联网+协同研发，朵朵“云端”腾升产品全球竞争力
　　“这对于我们来说，简直太棒了！”一位徐工主机厂的研发人员自豪的说到。将研发资源不断部署在“云端”，设计数据可以随时与全球实现连线，极大程度地缩短了新品研发周期，同时使设计人员得到了最大的解放，能够把更多的精力投入到产品的研发中去。
　　产品数据管理PDM是徐工全球产品协同研发信息平台建设的基础性平台，规划三期实施，目前一期一批八家事业部、分子公司已成功上线运行。
　　随着全球协同研发，PDM系统平台以实现产品设计数字化、产品管理集成化、信息发布网络化、项目管理科学化和协同研发虚拟化为模块载体，从“自上而下协同设计、产品数据管理、三维数字化工艺、三维电子发布物”四大领域着手建设，高效推进产品数据集中管理、物料标准化、产品变更管理、基础数据库、电子化审签等。
　　大量数字化部署云端，不单单设计人员有此感慨，徐工各领域都能深切感悟到“云端”带来变化。

　　二、互联网+智能制造，联通关键设备“神经脉络”
　　与传统的技术改造不同，徐工的智能化车间建设中更加关注以信息系统为代表的“神经末梢”价值。通过信息系统实现关键数控设备及大型加工中心全部联网，对车间现场网络化监控和可视化管理；机器人、数控中心等智能制造设备占比达到80%，全面集成生产能力平衡系统、配送系统、看板管理和制造执行系统，基本实现了生产过程的自动化管控，增强了生产管理的科学性和灵活性，实现了多品种产品的同时排产和混线生产，提高了企业柔性生产制造水平。
　　在刚刚通过评定的徐工塔式起重机第一联合厂房江苏省智能车间示范工程，徐工集团信息化管理部负责人付思敏介绍说：“通过以信息系统为核心的生产制造系统的实施，实现生产过程智能化、制造装备智能化和生产管理的智能化，各个生产单元之间的协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型，均有透明量化数据体现；信息系统实时记录制造过程中的在制、工时、人员、质量等资源信息，整个生产过程实现数字化、可追溯，使大规模个性化定制生产成为可能。表面上看起来我们的智能车间投入加大了，但是我们的生产效率、产品质量大幅度提升，生产成本却得到下降，颠覆了人们对传统制造业的看法，明确表示这就是我们转型升级的正确方向。”

　　三、互联网+全球物联网，主导智能云服务“零距离”
　　徐工作为代表中国“走出去”的企业，正依托于大数据、云计算、物联网等信息技术的运用，企业进一步将目光锁定在了全球服务市场，借助实施徐工全球物联网系统(X-G-link)以企业智能运营和客户主动服务为核心，倡导全球服务零距离新理念，通过主动、便捷、有效的贴心服务，做好预防性维护，实现双赢价值。该系统重点包含有智能研发、智能管理、智能制造、智能服务四个方面的内容，实现了对全价值链覆盖。
　　X-G-link建设将构建集团内完整的物联网数据视图，实现集团、事业部/分子公司、经销商、客户四个维度的价值导向，通过统一平台、统一管理、统一通信协议，构建设备与设备(车联网)、设备与人、人与人的互联互通，通过智能云服务平台实现徐工全球服务资源的有效整合，快速响应市场，实现全球服务“零距离”。
　　目前，不仅仅实现了徐工在国内市场的全面覆盖，通过部署香港云，在徐州的办公室里，我们已能实时看见远在南美巴西、中南亚缅甸等国家的在线车辆运行情况。未来我们规划将通过快速部署云，落地全球各地的设备资源，实现全球设备和人员的互联互通。