引言
在电子系统设计过程中，电源方案的选择至关重要，可靠性高、性能优越的电源方案是支撑整个电子系统安全运行的保障。很多电子系统设计工程师在电源方案的选择过程中，出于成本的考虑会自行搭建电源方案；而出于可靠性的考虑，很多则会选择采购成熟的电源方案。到底哪种选择对电子系统及设计工程师来说才是最优的方案呢？
一、电源方案成本分析
在电子系统开发中供电系统方案选择许多设计工程师会选择自行搭建电源方案，主要目的是为了节省成本，同时也是对自己电源技术水平的自信。大家以为电源系统的成本主要是采购成本，实际上，外购电源成品确实只需采购成本，但自行搭建电源方案的成本不仅包含原材料采购成本，还包含电源设计成本、生产制造成本、管理成本、质量维护成本等方面。
1、原材料成本：实际上原材料成本在整个电源系统成本中所占比重不大，所以，虽然选择自行搭建电源方案直观的感受是明显节省了采购成本，但由于非专业电源企业在原材料采购渠道上没有量的优势，导致从整个产品线的角度看：原材料成本可压缩空间并不多；
2、设计及时间成本：设计成本在产品的研发阶段成本中占比最大，即使在产品的整个生命周期成本中也能排到第二的位置。选择自行搭建电源方案其实在一定程度上增加了整个系统的设计成本，因为系统工程师要花费更多的时间在原材料选择、拓扑方案优化、方案设计调试及验证上。电源方案的设计是一个整合和优化的过程，如果其中一个环节出现问题，如果再加上系统工程师对电源方案的设计经验不足的话，很可能会导致产品的开发周期延长，从而错过最佳的产品上市时间。
3、生产、管理成本：在如今人工成本不断增加的背景下，自动化生产成为了企业降低人工成本和管理成本的最佳选择。相比于专业电源企业能够实现自动化批量生产，系统厂商没有数量优势，难以实施自动化生产。即使有一定批量，为了自搭的电源能够实现自动化生产，也必须在现有系统设备的基础上搭建独立的电源生产平台，增加生产作业人员以及管理人员，这极大的增加了电源的生产成本，且在电源的原材料采购、研发设计、生产以及仓存的过程中，不管是人员管理、设备管理及损耗、库存管理等方面也带来了不可忽视的管理成本的压力。
4、质量成本：质量成本是产品生命周期成本中占比最大的一部分，但由于该部分的影响要在持续生产及销售一段时间后才会显现，所以往往成为最容易被忽略的成本。质量成本是如何评估的呢？假设在某一行业内，外购A企业生产的的某型号电源产品购买价为12元，产品不良率为0.01%（即100PPM，行业优秀水平），同样规格自搭电路的电源产品成本价为8元（便宜30%以上），产品不良率为0.1%（即1000PPM，已经不错，已高于行业平均水平），假设因电源方案的质量问题而引起的客诉处理的显性成本5000元/次（隐形成本还要高，如品牌价值损失或客户流失损失），需求量为10000PCS，则总成本计算为：
外购电源总成本 = 产品成本+质量成本 = 12*10000+10000*0.01%*5000=125000元
自制电源总成本 = 产品成本+质量成本 = 8*10000+10000*0.1%*5000=130000元
从以上例子来看，假设系统厂商选择的是自行搭建电源方案，那么虽然电源产品材料采购成本较低，但由于测试验证、专业设备、自动化制造工艺，整体设计经验等原因，自行搭建电源方案的可靠性很难达到购买的专业电源的水平，最终导致质量成本上升，整体成本反而高于外购电源；而对于外购电源来说，由于选择的是采购方案，还不需独自承担全部质量风险，可将风险转嫁给电源厂商。所以从质量成本的角度，采购成熟电源方案要远远优于自行搭建电源方案。当然，如果采购质量不好的外购电源，就还不如自制了。这是题外话，就不讲了。
综上所述，非专业电源生产企业，如果选择自行搭建电源方案，因其电源平台的不完善，并不能实现降低总体成本的目的，而选择购买一个专业电源企业所提供的高质量、高可靠性的电源产品，不仅能最大程度的降低总体成本，节约时间，更有助于提升系统可靠性。
二、自搭电源方案的风险评估
自行搭建电源方案，不仅在总成本上没有得到有效的降低，反而会给系统带来各种风险。
1、质量风险：即使设计工程师个人电源设计水平很高，但因为缺乏完善的电源设计及生产制造平台，自行搭建的电源质量得不到有效的保障，同时，一般的系统厂商企业更关注的是整个电子系统的性能，对于子系统电源部分往往缺乏独立的、全面、完整的、极限条件下的测试，电源方案没有得到充分验证，无法综合评估电源方案在系统终端的应用风险，可能需到实际应用时才能发现有质量问题，相当于给后续系统质量埋下了隐患。
2、品牌信誉影响：由于自行搭建电源方案的质量风险无法做到全面的评估，也没有对风险进行转嫁处理，所以一旦出现质量问题导致客户抱怨或客诉，将极大地影响一个品牌长期以来努力维护的信誉，甚至导致客户流失。