据报道，像鼠标一样的外形，三个轮子，混合动力，很难想象这是一款可以行驶的汽车，更不可思议的是，这款车绝大部分部件是“3D打印”出来的，他的制造者美国人JimKor声称将会量产这款名叫Urbee2的轿车。美国当地时间2月28日，KorEcologic公司通过视频网站发布了其研发的世界首款3D打印汽车Urbee2，并透露该车成本5万美元，已有14个订单。

而在国内最顶尖的汽车研发中心——坐落在上海金桥的通用汽车中国前瞻技术科研中心也实现了“打印”汽车，“打印”一辆模具车仅需一两天。

“打印车”材料多是塑料

Urbee2依靠3D打印技术“打印”外壳和零部件，研究人员的主要工作包括组装和调试，整个过程大概花了2500个小时。发布的视频显示，这辆汽车有3个轮子，除发动机和底盘是金属，用传统工艺生产，其余大部分材料都是塑料，整个汽车的重量为1200磅。

Urbee2项目负责人和高级设计师是JimKor，拥有35年的汽车等工业设计经验。传统汽车制造是生产出各部分然后再组装到一起，3D打印机能“打印”出单个的、一体式的汽车车身，再将其他部件填充进去。据称，新版本3D汽车需要50个零部件左右，而一辆标准设计的汽车需要成百上千的零部件。

“打印”模型车只一两天

3D技术对于汽车行业来说，并不陌生，在一些汽车企业，3D扫描、3D打印已经应用在前瞻的研发环节，并且大幅加快了新车开发。

在国内最顶尖的汽车研发中心——坐落在上海金桥的通用汽车中国前瞻技术科研中心，科研人员说，以往研发一款新车，制造一个零部件，光简单的开模就至少两三周，但现在利用3D技术，制作时间缩短到一两个小时。

在实验室，工作人员首先把实体的机构件(如车门内饰板)，放到蓝光区域内，旋转不同的角度，就可以在电脑上快速生成三维图。据技术人员介绍，生成模型的精度可达0.01毫米。对相关数据调整后，另一台类似于打印机的设备在原料上利用新数据制作新内饰门板，它在木料上按照既有数据切割、打磨，一两个小时后，新门板完成。

制作零部件用几个小时，制造一辆概念车也只需要一两天。通用汽车前瞻技术科研中心每年需要制作大量概念车，现在的概念车也利用3D技术打造。在研发中心的铣削室，研发人员正在利用3D技术制作EN－V电动联网概念车，“过去制作一台概念车，需要几个人，花几个月完成，现在只要完成设计，一两天内就可以看到非常精确的实体。”。

低成本汽车可“定制”

“一旦3D打印技术大量使用，汽车生产环节传统的制作模具的环节可以被完全替代，生产周期和成本有望大幅下降。”国内汽车业资深分析人士指出，在新车量产前，开发大量模具耗时、费钱，而如果利用3D打印制作模具，有望使汽车制造工艺做到又快又好。

对于一些小众需求，汽车企业也可以考虑。比如，消费者希望让自己新车门把手与众不同。现在这样的需求是不可能满足的，因为制作一个新把手就要开个新模具，其成本数十万元计，如果能够利用3D打印，那么成本只增加了一点点。

但是对于3D打印制作整辆轿车，一些专业人士也提出了不同的看法。“整辆车需要使用各种完成不同的材料，雨刷器的塑料就和中控台的塑料不同，而且还有大量的金属。”该分析人士指出，如果要打印整台车，打印机就要应对所有材料，使他们都能适应打印的过程，并使这些材料实现其功能。