目前，国内的车用锂电池行业整体处于初级发展阶段，竞争也不充分。一位多年研究车用锂电行业的业内人士透露：“国内企业很多都不是自己在提标准，而是供应商在提标准。设备也是一样，是供应商提标准，企业来学习。”考察一个锂电池厂是否具备真正的技术水平，一个很重要的标准就是，电池的原材料和设备是你提标准，还是供应商提标准。

        值得注意的是，现在中国做山寨手机等低端电池的厂家都是赚钱的，而做品牌笔记本电脑、汽车等高端电池的企业少有盈利。

        从电动车的要求来说，车用锂电池的准入门槛实际上很高，但很多企业达不到标准，也在投入、作秀，导致整个车用锂电池行业水平层次不齐、差距悬殊。

         一般来说，满足汽车要求的电池，成品率应该在60%-70%左右，成品率能够达到80%以上，就可以盈利了，而达到90%左右的成品率，毛利就能达到40%，目前国内只有做得非常好的电池厂仅能达到60%以上的成品率。

         实际上，目前国内电池厂成品率低与设备水平有关，大多数的电池厂装备的水平不够先进，一些新投的企业，目前设备基本上从日韩进口，虽然先进但是技术积累和管理跟不上。

         以日本电池厂为例，他们的维修维护保养人员，参与了新设备的研制开发和制造，对新设备的维修维护保养非常到位。而我们国内的企业引进日本韩国的设备，对设备的保养不够，利用率不高，一旦有任何故障，修不了，投资越大，废品率相当高，成品率相当低。

        除了盈利问题，电池厂与整车厂关系的不对等也是阻碍电池企业发展的一个瓶颈。具体来讲，目前整车厂和电池厂存在一定的买卖关系，但是不够紧密，对电池厂提升作用不大。

         由于新能源汽车处于起步阶段，国内整车企业对电池的理解比较初级，只是要求有多少伏，多少安培，多大体积，并从电池的寿命、性能、价格方面提出很高的要求，让国内的电池企业望尘莫及。

        不仅如此，很多整车投资去造电池，电池厂投资去造汽车的现象，让这种关系进一步疏离。

        现在很多不大的电池厂都会在展会上拿出自己的汽车。电池厂做这个有两种目的：一种就是为了使电池的系统与汽车匹配，另一种就是在做秀。把汽车简单的组装，拿去报项目获得资金。

        与此同时，国内的整车企业也热衷于造电池，中国自主品牌代表性企业——奇瑞目前就在做电池、做材料，做组合、做控制。

      “现在全国整车厂的利润率并不高，大概在4%。又要把有限的研发资金用到电池上。做完材料，再用材料做成单体电池，单体电池还要有控制系统。自己从零开始做电池，这是很危险的，这将是很大的包袱。”上述业内人士表示。

        实际上，日本的经验已经为整车厂与电池厂的关系做出了模版，那就是整车厂与电池厂合资，比如丰田和松下、三洋的合作。

       “目前中国的整车厂应该针对电机、电控的水平对电池厂提出合理的要求，双方共同提高，这才比较合理。”上述业内人士表示，“不一定最好的元器件组成最好的系统，应该是最匹配的元器件组成最好的系统。”