一、连接器产品肇始于二次大战期间，主要应用于军工企业，随着2战结束，世界经济开始转化到民生上，连接器的应用已经扩展到各个领域，现在让我们来简单了解一下连接器发展里程!

二、连接器产品肇始于1939年二次大战期间，战后随着电视、电话等民生消费性电子产品的发展，连接器则由早期的军事用途，迅速拓展到一般消费性电子，汽车以及电脑等资讯领域。

三、中国连接器产业的发展也与军事用途息息相关，从1940年代萌芽阶段，美国在中国投资生产军用连接器，以装备在战争中的中国军队。1949年美资撤退，一部分技术设备留了下来，构成日后中国连接器业发展的雏形。

四、1950~1970年为起步发展阶段，中国将战前私人企业和相关企业组成了公私合营企业，并建立各个部属厂和地方国营厂，集体厂，如七九六厂、八五一厂、八五0厂、一一七厂、镇江连接器总厂、北京无线电元件九厂、上海无线电九厂等。这时所生产的连接器主要应用都是和军事工工业，航太工业相关联的。

五、1980年代中国施行改革开放政策，开始有转为民生消费性电子产品生产连接器，此时因中国不断进行经济改革，实行对外开放，许多外商进入大陆市场进行投资。1987年日本第一电子与深圳市赛格电子集团，上无线电九厂共同出资成立(深圳三都SAS电子有限公司)为最早的外商合资企业。1990年代以后，在大陆当局种种外资政策及奖励措施的鼓舞下，全球各地的连接器厂商几乎都把生产基地转移至中国这块热土，包括最具规模的世界级的连接器大厂，如：AMP、MOLEX、Amphenol等都在1992年陆续在中国投资设厂。同时国外很多别的企业在1980年代，随著个人电脑产业的兴起，连接器厂商如雨后春笋般地出现，包括JST、KET、JAM、FCI等厂商，此外，台湾康旭、台湾安普、台湾航空电子等国际大厂也陆续来到大陆投资。

六、而像台湾连接器产业也是在1970年代进入起步的阶段，主要生产厂商如信盛精工、良维、瑞芳电子、信音、至佳等，多以生产电源插座、插头或线束等低阶产品为主，公司规模普遍不大.就连美国杜邦公司也来中国设厂生产连接器，他们带来先进的机器设备与较具规模的生产体制，可以说是开启连接器产业的先驱。

七、1993年左右，随著电脑厂在中国这片土地投资的热潮以及降低成本的考量下，国外的连接器厂商纷纷前往中国投资设厂，使连接器产业得到飞速地发展!即至2000年不仅台湾、香港、日本以及欧洲等连接器厂亦加强对中国的投资，使得中国的连接器产值与日俱增，而中国连接器产业的生产规模也向全球各地提供各种行业的客户需求。

八、近几年国内巨大的信息产业市场，为连接器配套市场提供了相当大的空间，加上其它产业相关的配套份额，每年以15%的速度增长，通信与计算机的连接器配套市场的发展速度达到75%至35%。出口同比增长23.9%，进口同比增长60.4%。其中连接器出口达3.1亿美元，进口达5.43亿美元。呈现的缺口达2.33亿美元。2000年国内连接器需求达90～100亿人民币。通信、计算机及外设约占50%以上;消费类产品约占30%左右。

电子连接器种类繁多，但制造过程是基本一致的，上海联捷电气介绍说，连接器的制造一般可分为冲压、电镀、注塑、组装四个阶段。

1、冲压

电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机，电子连接器(插针)由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。

2、电镀

连接器插针冲压完成后即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术，这类质量缺陷是很容易被检测出来的。然而对于多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多质量缺陷还属于检测系统的“禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小划痕和针孔。尽管这些缺陷对于其它产品(如铝制罐头底盖或其它相对平坦的表面)是很容易被识别出来的;但由于大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别出这些细微缺陷所需的图像。由于某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这对于使用黑白摄像头的视觉系统来说是非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层，但由于涂层表面的不规则角度和反射影响，照明困难的问题依然存在。